టాబ్లెట్ తడి కణాంకురణ ప్రక్రియ

టాబ్లెట్లు ప్రస్తుతం విస్తృతంగా ఉపయోగించే మోతాదు రూపాలలో ఒకటి, అతిపెద్ద ఉత్పత్తి మరియు విస్తృతంగా ఉపయోగించబడుతున్నాయి. సాంప్రదాయ తడి కణాంకురణ ప్రక్రియ ఇప్పటికీ ce షధాల ఉత్పత్తిలో ప్రధాన స్రవంతి ప్రక్రియ. ఇది పరిపక్వ ఉత్పత్తి ప్రక్రియలు, మంచి కణ నాణ్యత, అధిక ఉత్పత్తి సామర్థ్యం మరియు కుదింపు అచ్చును కలిగి ఉంటుంది. మంచి మరియు ఇతర ప్రయోజనాలు, ఇది industry షధ పరిశ్రమలో ఎక్కువగా ఉపయోగించబడుతుంది.

టాబ్లెట్ల తయారీ ప్రక్రియను సాధారణంగా ముడి మరియు సహాయక పదార్థాల ప్రాసెసింగ్, బరువు, గ్రాన్యులేటింగ్, ఎండబెట్టడం, మిక్సింగ్, టాబ్లెట్, పూత మొదలైనవిగా విభజించవచ్చు. పరిశ్రమలో ఒక సామెత ఉంది: కణాంకురణం నాయకుడు, టాబ్లెట్ ప్రధానమైనది, మరియు ప్యాకేజింగ్ అనేది ఫీనిక్స్ తోక, ఇది మొత్తం టాబ్లెట్ ఉత్పత్తిలో గ్రాన్యులేషన్ ప్రక్రియ కీలక పాత్ర పోషిస్తుందని చూడవచ్చు, కాని మృదువైన పదార్థాలను తయారు చేయడం మరియు కణికలను ఎలా పొందాలో, ఇప్పటివరకు పాఠ్యపుస్తకాల్లో చాలా లోతైన అర్ధం మాత్రమే ఉంది బంతి, తాకడం మరియు చెదరగొట్టడం ”, వివరించబడలేదు. వాస్తవ ఉత్పత్తిలో రచయిత యొక్క వ్యక్తిగత అనుభవం ఆధారంగా, ఈ వ్యాసం టాబ్లెట్ తడి కణాంకురణ ప్రక్రియ యొక్క స్థిరత్వాన్ని ప్రభావితం చేసే అనేక సాధారణ అంశాలను విశ్లేషిస్తుంది మరియు production షధ ఉత్పత్తి నాణ్యతను నిర్ధారించడానికి సంబంధిత నియంత్రణ చర్యలను ప్రతిపాదిస్తుంది.

ముడి పదార్థాల ముందస్తు చికిత్స

ముడి మరియు సహాయక పదార్థాలను సాధారణంగా తడి మిక్సింగ్ మరియు గ్రాన్యులేషన్ ఉత్పత్తికి ముందు చూర్ణం చేసి పరీక్షించాల్సిన అవసరం ఉంది. అసమాన మిక్సింగ్, విభజన, అంటుకోవడం లేదా రద్దు చేయడం వంటి టాబ్లెట్ ప్రక్రియలో తరచుగా సంభవించే కొన్ని అర్హత లేని దృగ్విషయాలు, ప్రీ-ట్రీట్మెంట్ సమయంలో ముడి పదార్థాల యొక్క తగినంత పల్వరైజేషన్ సొగసుతో దగ్గరి సంబంధం కలిగి ఉంటాయి. ముడి పదార్థాలు పొలుసుగా లేదా సూది ఆకారంలో ఉన్న స్ఫటికాలు అయితే, పై విచలనాల అవకాశం మరింత స్పష్టంగా కనిపిస్తుంది. సాంప్రదాయిక ప్రక్రియలో ముందస్తు చికిత్స, అణిచివేత మరియు జల్లెడ కోసం స్క్రీన్ సాధారణంగా 80 మెష్ లేదా 100 మెష్ స్క్రీన్, కానీ పరికరాలు మరియు ముడిసరుకు సాంకేతిక పరిజ్ఞానం యొక్క అభివృద్ధితో, సాంప్రదాయ ప్రక్రియలో 80 మెష్ స్క్రీన్ ద్వారా చూర్ణం చేయబడిన ముడి పదార్థాలు చాలా వరకు ఇప్పుడు 100 మించగలదు. 100-మెష్ జల్లెడ ద్వారా చూర్ణం చేసిన చక్కటి పొడి కోసం పై దృగ్విషయం యొక్క సంభావ్యత బాగా తగ్గిపోతుంది. అందువల్ల, 100-మెష్ జల్లెడ ద్వారా ముడి మరియు సహాయక పదార్థాల యొక్క చక్కదనం క్రమంగా 80-మెష్ జల్లెడ ప్రక్రియను భర్తీ చేస్తుంది.

బరువు

ఎందుకంటే ప్రతి పదార్థం యొక్క బరువు పెరుగుదల లేదా తగ్గుదల ఇతర ప్రక్రియ పరిస్థితులలో తదుపరి మార్పులకు కారణమవుతుంది, ఇది కణ నాణ్యత యొక్క అస్థిరతకు కారణమవుతుంది, ఇది టాబ్లెట్ చిప్పింగ్, అధిక ఫ్రైబిలిటీ, నెమ్మదిగా విచ్ఛిన్నం లేదా తగ్గడం వంటి సమస్యల శ్రేణికి కారణం కావచ్చు. రద్దు, కాబట్టి మీరు తినిపించిన ప్రతిసారీ మొత్తాన్ని ఏకపక్షంగా సర్దుబాటు చేయడం సాధ్యం కాదు. ప్రత్యేక పరిస్థితుల విషయంలో, బరువు ధృవీకరణ ప్రక్రియ ధృవీకరణ ప్రకారం నిర్ధారించబడాలి.

కణాల తయారీ
ఈ రోజుల్లో, హై-స్పీడ్ వెట్ మిక్సింగ్ గ్రాన్యులేటర్ గ్రాన్యులేషన్ ఉత్పత్తిలో ఎక్కువగా ఉపయోగించే పరికరాలు. సాంప్రదాయ మిక్సర్ మరియు గ్రాన్యులేటర్‌తో పోల్చినప్పుడు, ఈ రకమైన గ్రాన్యులేటర్ వాస్తవానికి రకరకాల ప్రిస్క్రిప్షన్ సమస్య లేదా అధిక నాణ్యత సాధన కారణంగా ఉంది. అందువల్ల, గ్రాన్యులేటర్ తొలగించబడదు, మరియు హై-స్పీడ్ తడి మిక్సింగ్ గ్రాన్యులేటర్ సాంప్రదాయ మిక్సర్‌గా మాత్రమే ఉపయోగించబడుతుంది, ఆపై గ్రాన్యులేషన్ ద్వారా ఎక్కువ ఏకరీతి కణికలను పొందవచ్చు. తడి కణికల నాణ్యతను ప్రభావితం చేసే ప్రక్రియ పరిస్థితులలో ప్రధానంగా ఉష్ణోగ్రత, మోతాదు, బైండర్ యొక్క పద్ధతిని జోడించడం, గ్రాన్యులేటర్ యొక్క గందరగోళాన్ని మరియు కటింగ్ వేగం మరియు గందరగోళాన్ని మరియు కట్టింగ్ సమయం వంటి అనేక అంశాలు ఉన్నాయి.

అంటుకునే ఉష్ణోగ్రత
అంటుకునే ఉష్ణోగ్రత స్కేల్-అప్ ఉత్పత్తిలో నియంత్రించడానికి చాలా కష్టమైన సూచిక పరామితి. ప్రతిసారీ అంటుకునేదాన్ని జోడించే ముందు ఉష్ణోగ్రత యొక్క స్థిరత్వాన్ని ఖచ్చితంగా నియంత్రించడం దాదాపు అసాధ్యం. అందువల్ల, చాలా రకాలు ఉష్ణోగ్రతను నియంత్రణ సూచికగా ఉపయోగించవు, కానీ వాస్తవ ఉత్పత్తిలో, స్టార్చ్ స్లర్రి ఉష్ణోగ్రత కొన్ని ప్రత్యేక రకాలుపై ఎక్కువ ప్రభావాన్ని చూపుతుందని కనుగొనబడింది. ఈ రకాలు, ఉష్ణోగ్రత స్పష్టంగా అవసరం. సాధారణ పరిస్థితులలో, ఉష్ణోగ్రత ఎక్కువగా ఉంటుంది. తక్కువ సంశ్లేషణ ఎక్కువ, టాబ్లెట్ యొక్క తక్కువ ఫ్రైబిలిటీ; పిండి స్లర్రి ఉష్ణోగ్రత ఎక్కువ, తక్కువ సంశ్లేషణ మరియు టాబ్లెట్ కరిగించడం ఎక్కువ. అందువల్ల, స్టార్చ్ స్లర్రిని బైండర్‌గా ఉపయోగించే కొన్ని ప్రక్రియలలో, బైండర్ యొక్క ఉష్ణోగ్రతను కొంతవరకు నియంత్రించాలి.

అంటుకునే మొత్తం

తడి కణాలపై బైండర్ మొత్తం చాలా స్పష్టమైన ప్రభావాన్ని చూపుతుంది, కాబట్టి దాని మొత్తాన్ని ఒక ముఖ్యమైన నియంత్రణ పరామితిగా కూడా ఉపయోగిస్తారు. సాధారణంగా, పెద్ద మొత్తంలో బైండర్, కణ సాంద్రత మరియు కాఠిన్యం ఎక్కువ, కానీ బైండర్ మొత్తం తరచుగా ముడి మరియు సహాయక పదార్థాల బ్యాచ్‌తో మారుతూ ఉంటుంది. వేర్వేరు రకాలు మధ్య తేడాలలో స్వల్ప మార్పులు కూడా ఉంటాయి, ఇవి వివిధ రకాల ప్రకారం దీర్ఘకాలిక ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో పేరుకుపోతాయి. మృదువైన పదార్థాల బిగుతును సర్దుబాటు చేయడానికి, సహేతుకమైన పరిధిలో, మిక్సింగ్ సమయాన్ని పెంచే పద్ధతి కంటే బైండర్ మొత్తాన్ని పెంచే పద్ధతి మంచిది.

అంటుకునే ఏకాగ్రత

సాధారణంగా, అంటుకునే ఏకాగ్రత ఎక్కువ, స్నిగ్ధత ఎక్కువ, దాని మోతాదు నుండి విడదీయరానిది. చాలా మంది తయారీదారులు ధృవీకరణ తర్వాత అంటుకునే ఏకాగ్రతను పొందేటప్పుడు ఏకాగ్రతను సర్దుబాటు చేయడానికి ఎన్నుకోరు, కాని అంటుకునే మొత్తాన్ని సర్దుబాటు చేయడం ద్వారా మృదువైన పదార్థాన్ని నియంత్రించండి, సాధారణంగా బంధం ఏజెంట్ యొక్క ఏకాగ్రత ప్రాసెస్ స్పెసిఫికేషన్‌లో స్థిర విలువగా వ్రాయబడుతుంది మరియు సంకల్పం తడి కణాల నాణ్యతను సర్దుబాటు చేయడానికి ఉపయోగించబడదు, కాబట్టి నేను దానిని ఇక్కడ పునరావృతం చేయను.

అంటుకునే జోడించడం ఎలా

గ్రాన్యులేట్ చేయడానికి హై-స్పీడ్ వెట్ మిక్సింగ్ గ్రాన్యులేషన్ మెషీన్ను ఉపయోగించండి. సాధారణంగా, బైండర్‌ను జోడించడానికి రెండు మార్గాలు ఉన్నాయి. ఒకటి, యంత్రాన్ని ఆపివేయడం, గ్రాన్యులేటర్ యొక్క కవర్ను తెరవడం మరియు బైండర్‌ను నేరుగా పోయడం. ఈ విధంగా, బైండర్ చెదరగొట్టడం అంత సులభం కాదు, మరియు కణాంకురణం కొన్నిసార్లు అధిక స్థానిక ఏకాగ్రత మరియు అసమాన కణాల బిగుతును కలిగించడం సులభం. పర్యవసానంగా, వెలికితీసిన మాత్రలు పెద్ద వ్యత్యాసాన్ని విచ్ఛిన్నం చేస్తాయి లేదా కరిగించవచ్చు; మరొకటి నాన్-స్టాప్ స్టేట్, బైండర్ ఫీడింగ్ హాప్పర్ ఉపయోగించి, ఫీడింగ్ వాల్వ్ తెరిచి, గందరగోళాన్ని. ఈ ప్రక్రియలో కలుపుతూ, ఈ దాణా పద్ధతి స్థానిక అసమానతను నివారించవచ్చు మరియు కణాలను మరింత ఏకరీతిగా చేస్తుంది. ఏదేమైనా, బైండర్, పరికరాల రూపకల్పన లేదా ఆపరేటింగ్ అలవాట్లు మొదలైన వాటి యొక్క అవసరాల కారణంగా, ఇది ఉత్పత్తిలో రెండవ ముద్ద పద్ధతిని ఉపయోగించడాన్ని పరిమితం చేస్తుంది. వా డు.

మిక్సింగ్ వేగం మరియు కత్తిరించే వేగం యొక్క ఎంపిక

గ్రాన్యులేషన్ సమయంలో మృదువైన పదార్థం యొక్క ఆకృతి నేరుగా హై-స్పీడ్ మిక్సింగ్ గ్రాన్యులేటర్ యొక్క గందరగోళాన్ని మరియు కత్తిరించే వేగాన్ని ఎన్నుకోవటానికి సంబంధించినది, ఇది గుళికల నాణ్యతపై ఎక్కువ ప్రభావాన్ని చూపుతుంది మరియు వెలికితీసిన మాత్రల నాణ్యతను నేరుగా ప్రభావితం చేస్తుంది. ప్రస్తుతం, హై-స్పీడ్ వెట్ మిక్సింగ్ గ్రాన్యులేటర్ యొక్క కదిలించే మోటారు రెండు వేగం మరియు వేరియబుల్ ఫ్రీక్వెన్సీ స్పీడ్ రెగ్యులేషన్ కలిగి ఉంది. డబుల్ స్పీడ్ తక్కువ వేగం మరియు అధిక వేగం గా విభజించబడింది. ఫ్రీక్వెన్సీ మార్పిడి వేగం నియంత్రణ మాన్యువల్ స్పీడ్ కంట్రోల్‌ని ఉపయోగిస్తుంది, అయితే మాన్యువల్ స్పీడ్ కంట్రోల్ కొంతవరకు కణాలను ప్రభావితం చేస్తుంది. అందువల్ల, ఫ్రీక్వెన్సీ కన్వర్షన్ స్పీడ్ రెగ్యులేషన్‌తో హై-స్పీడ్ మిక్సింగ్ గ్రాన్యులేటర్ సాధారణంగా మిక్సింగ్ వేగం మరియు నడుస్తున్న సమయాన్ని సెట్ చేస్తుంది మరియు మానవ వ్యత్యాసాన్ని తగ్గించడానికి ఆటోమేటిక్ ఆపరేషన్ ప్రోగ్రామ్‌ను ప్రారంభిస్తుంది. వ్యక్తిగత రకాలు కోసం, ఫ్రీక్వెన్సీ మార్పిడి వాస్తవానికి ఇప్పటికీ రెండు-స్పీడ్‌గా ఉపయోగించబడుతుంది, కానీ కొన్ని ప్రత్యేక రకాలు, ఒకే సమయంలో నడుస్తున్నప్పుడు, మీరు మితమైన మృదువైన పదార్థాన్ని పొందటానికి వేగాన్ని పెంచవచ్చు, తద్వారా దీర్ఘకాలిక మిశ్రమాన్ని నివారించవచ్చు మృదువైన పదార్థం చాలా గట్టిగా ఉంటుంది.

మిక్సింగ్ మరియు ముక్కలు చేసే సమయం ఎంపిక

మృదువైన పదార్థాల నాణ్యతను ప్రభావితం చేసే ప్రాసెస్ పరామితి మిక్సింగ్ మరియు ముక్కలు చేసే సమయం. దాని పారామితుల అమరిక గ్రాన్యులేషన్ ప్రక్రియ యొక్క విజయం లేదా వైఫల్యాన్ని నేరుగా నిర్ణయిస్తుంది. మిక్సింగ్ వేగం మరియు చిన్న ముక్క వేగాన్ని ఫ్రీక్వెన్సీ మార్పిడి ద్వారా సర్దుబాటు చేయగలిగినప్పటికీ, చాలా ప్రాసెస్ ఎంపికలు పరిష్కరించబడతాయి వ్యత్యాసాన్ని తగ్గించడానికి, మరింత సరిఅయిన మృదువైన పదార్థాన్ని పొందటానికి, సమయాన్ని సర్దుబాటు చేయడం ద్వారా తగిన మృదువైన పదార్థాన్ని పొందటానికి ఎంచుకోండి. సాధారణ పరిస్థితులలో, చిన్న మిక్సింగ్ మరియు ముక్కలు చేసే సమయం కణాల సాంద్రత, కాఠిన్యం మరియు ఏకరూపతను తగ్గిస్తుంది మరియు టాబ్లెట్ సమయంలో పగుళ్లు మరియు అర్హత లేని ఏకరూపతను తగ్గిస్తుంది; చాలా ఎక్కువ మిక్సింగ్ మరియు ముక్కలు చేసే సమయం కణాల సాంద్రత మరియు కాఠిన్యాన్ని పెంచుతుంది, అది పెరిగితే, టాబ్లెట్ కుదింపు సమయంలో మృదువైన పదార్థం విఫలం కావచ్చు, టాబ్లెట్ యొక్క విచ్ఛిన్న సమయం ఎక్కువ కాలం ఉంటుంది మరియు రద్దు రేటు అనర్హమైనది.

గ్రాన్యులేషన్ పరికరాలు మరియు గ్రాన్యులేషన్ పద్ధతులు
ప్రస్తుతం, తడి గ్రాన్యులేషన్ కోసం గ్రాన్యులేటింగ్ పరికరాల ఎంపికను మల్టీ-ఫంక్షన్ గ్రాన్యులేటర్ మరియు స్వింగ్ గ్రాన్యులేటర్‌గా విభజించారు. మల్టీ-ఫంక్షన్ గ్రాన్యులేటర్ యొక్క ప్రయోజనాలు అధిక సామర్థ్యం మరియు సులభమైన ఆపరేషన్ మరియు ఉపయోగం. ప్రతికూలత ఏమిటంటే మాన్యువల్ ఫీడింగ్ వల్ల తినే మొత్తం మరియు వేగంలో తేడా. , కణాల ఏకరూపత కొద్దిగా అధ్వాన్నంగా ఉంటుంది; స్వింగ్ రకం గ్రాన్యులేటర్ యొక్క ప్రయోజనం ఏమిటంటే, కణికలు సాపేక్షంగా ఏకరీతిగా ఉంటాయి మరియు మాన్యువల్ ఫీడింగ్ మొత్తంలో మరియు దాణా వేగం యొక్క వ్యత్యాసం చాలా తక్కువ. ప్రతికూలత ఏమిటంటే సామర్థ్యం తక్కువగా ఉంటుంది మరియు పునర్వినియోగపరచలేని తెరల వాడకాన్ని తొలగించడానికి ఉపయోగిస్తారు. సంస్థాపన సాపేక్షంగా అసౌకర్యంగా ఉంది. అసమాన కణ పరిమాణం తేడాను పరిమితిని మించిపోయేలా చేస్తుంది. మెరుగుపరచడానికి మొత్తం కణ తెర యొక్క మెష్ సంఖ్య మరియు వేగాన్ని నియంత్రించవచ్చు. సాధారణంగా, తడి కణాలు గట్టిగా ఉంటే, మీరు వేగాన్ని పెంచడం, పెద్ద స్క్రీన్‌ను ఎంచుకోవడం మరియు ప్రతిసారీ ఫీడ్ మొత్తాన్ని తగ్గించడం వంటివి పరిగణించవచ్చు. కణాలు వదులుగా ఉంటే, మీరు వేగాన్ని తగ్గించడం, చిన్న స్క్రీన్‌ను ఎంచుకోవడం మరియు ప్రతిసారీ ఫీడ్ మొత్తాన్ని పెంచడం వంటివి పరిగణించవచ్చు. అదనంగా, స్క్రీన్‌ల ఎంపికలో, స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ స్క్రీన్లు మరియు నైలాన్ స్క్రీన్‌లు ఎంచుకోవడానికి తరచుగా ఉన్నాయి. ఉత్పత్తి అనుభవం మరియు మృదువైన పదార్థ లక్షణాల ప్రకారం, జిగట మృదువైన పదార్థాలు మరియు పొడి మృదువైన పదార్థాల కోసం స్టెయిన్లెస్ స్టీల్ తెరలను ఎంచుకోవడం మంచిది. నైలాన్ స్క్రీన్ మరింత అనుకూలంగా ఉంటుంది మరియు తగిన కణాలను పొందటానికి సర్దుబాటు చేయడానికి స్వింగ్ రకం గ్రాన్యులేటర్ స్క్రీన్ సంస్థాపన యొక్క బిగుతును కూడా పరిగణించవచ్చు. ``

పొడి

ఎండబెట్టడం ప్రభావం యొక్క సహజ అవతారం కణ తేమ. కణాల నాణ్యత కోసం కణాల తేమ ఒక ముఖ్యమైన మూల్యాంకన అంశం. ఈ పరామితి యొక్క సహేతుకమైన నియంత్రణ టాబ్లెట్ సమయంలో టాబ్లెట్ యొక్క రూపాన్ని మరియు ఫ్రైబిలిటీని నేరుగా ప్రభావితం చేస్తుంది. సాధారణ పరిస్థితులలో, టాబ్లెట్ సమయంలో చిప్పింగ్ సంభవించడం తక్కువ కణాల తేమ వల్ల సంభవిస్తుందో లేదో పరిగణించవచ్చు మరియు టాబ్లెట్ సమయంలో అంటుకోవడం సంభవిస్తే, అది అధిక కణాల తేమ వల్ల సంభవిస్తుందో లేదో పరిగణించాలి. కణ తేమ యొక్క నియంత్రణ సూచిక సాధారణంగా ప్రాసెస్ ధృవీకరణ ద్వారా మొదట్లో నిర్ణయించబడుతుంది, కాని తేమ తరచుగా పునరుత్పత్తి చేయడం కష్టం, మరియు డేటాను సేకరించి తేమ నియంత్రణ పరిధిని రూపొందించడం అవసరం. సాంప్రదాయ ఎండబెట్టడం పద్ధతులు చాలావరకు మరిగే ఎండబెట్టడాన్ని ఉపయోగిస్తాయి. ప్రభావితం చేసే కారకాలలో ఆవిరి పీడనం, ఎండబెట్టడం ఉష్ణోగ్రత, ఎండబెట్టడం సమయం మరియు ఎండిన కణాల బరువు వంటి ప్రక్రియ పారామితులు ఉన్నాయి. కణాల తేమ వేగంగా తేమ విశ్లేషణకారి ద్వారా నియంత్రించబడుతుంది. నైపుణ్యం కలిగిన ఆపరేటర్ చాలా కాలం పాటు వెళ్ళవచ్చు. ఉత్పత్తి ఆచరణలో, ప్రతి ఎండబెట్టడం పదార్థం యొక్క తేమ ఆదర్శ పరిధిలో నియంత్రించబడుతుంది, ఇది ఉత్పత్తి సామర్థ్యాన్ని సమర్థవంతంగా మెరుగుపరుస్తుంది మరియు తేమను బాగా నియంత్రించగలదు. దీర్ఘకాలిక అనుభవంతో పాటు, కోర్ డేటా సోర్స్ మరియు ఎండబెట్టడం సమయం మరియు ఎండిన పదార్థాల ఉష్ణోగ్రత.

పొడి కణికల మొత్తం కణిక

తడి కణాంకురణ వలె ఉంటుంది, పొడి కణికల నాణ్యతను ప్రభావితం చేసే ప్రక్రియ పారామితులు సాధారణంగా మొత్తం గ్రాన్యులేషన్ స్క్రీన్ యొక్క మెష్ సంఖ్య మరియు వేగం. టాబ్లెట్ సమయంలో సున్నితమైన ఉత్పత్తిని నిర్ధారించడానికి, చాలా సరిఅయిన కణ పరిమాణ పంపిణీని పొందండి. సర్దుబాటు కోసం ఇదే చివరి అవకాశం. , వేర్వేరు మెష్‌లు మరియు తిరిగే వేగాన్ని ఎంచుకోవడం ద్వారా, ఎండిన కణాలపై ఇది గణనీయమైన ప్రభావాన్ని చూపుతుంది. సాధారణంగా, కణాలు గట్టిగా ఉన్నప్పుడు, చిన్న స్క్రీన్‌ను ఎంచుకోండి, మరియు కణాలు వదులుగా ఉన్నప్పుడు, పెద్ద స్క్రీన్‌ను ఎంచుకోండి. అయినప్పటికీ, సాధారణ పరిస్థితులలో, పరిపక్వ ప్రక్రియకు ఇది ఎంపిక కాదు. మీరు మెరుగైన కణాలను పొందాలనుకుంటే, మీరు ఇంకా మృదువైన పదార్థాలను తయారుచేసే విధానాన్ని అధ్యయనం చేసి మెరుగుపరచాలి.

మిక్సింగ్

కణ నాణ్యతను ప్రభావితం చేసే మిక్సింగ్ ప్రాసెస్ పారామితులు సాధారణంగా మిశ్రమం మొత్తం, మిక్సర్ యొక్క వేగం మరియు మిక్సింగ్ సమయం. ప్రక్రియ ధృవీకరణ ధృవీకరించబడిన తర్వాత మిశ్రమం మొత్తం స్థిర విలువ. పరికరాల దుస్తులు కారణంగా మిక్సర్ వేగం యొక్క ప్రవాహం వలన మిక్సర్ యొక్క వేగం ప్రభావితమవుతుంది. మిక్సింగ్ యొక్క ఏకరూపతకు పరికరాల స్పాట్ తనిఖీ మరియు ఉత్పత్తికి ముందు పరికరాల ఆవర్తన నిర్ధారణ అవసరం. కణాల మిక్సింగ్ యొక్క ఏకరూపతను చాలా వరకు నిర్ధారించడానికి మరియు ఏకరీతి నాణ్యమైన ఉత్పత్తులను పొందటానికి, ప్రక్రియ ధృవీకరణ ద్వారా మిక్సింగ్ సమయాన్ని పొందడం అవసరం. పొడి కణాలలో కందెన యొక్క చెదరగొట్టే స్థాయిని నిర్ధారించడానికి తగినంత మిక్సింగ్ సమయం సమర్థవంతమైన హామీ, లేకపోతే కందెన పొడి కణాల మిక్సింగ్ సమయంలో ఎలెక్ట్రోస్టాటిక్ శోషణ సమూహాలను ఏర్పరుస్తుంది, ఇది కణాల నాణ్యతను ప్రభావితం చేస్తుంది.

ప్రకటన:
ఈ వ్యాసం యొక్క కంటెంట్ మీడియా నెట్‌వర్క్ నుండి వచ్చింది, వర్క్స్ కంటెంట్, కాపీరైట్ సమస్యలు వంటి సమాచారాన్ని పంచుకునే ఉద్దేశ్యంతో పునరుత్పత్తి చేయబడింది, దయచేసి మమ్మల్ని 30 రోజుల్లో సంప్రదించండి, మేము మొదటిసారి ధృవీకరిస్తాము మరియు తొలగిస్తాము. వ్యాసం యొక్క కంటెంట్ రచయితకు చెందినది, ఇది మా అభిప్రాయానికి ప్రాతినిధ్యం వహించదు, ఇది ఏ సలహాలను కలిగి ఉండదు మరియు ఈ ప్రకటన మరియు కార్యకలాపాలకు తుది వివరణ ఉంటుంది.


పోస్ట్ సమయం: ఏప్రిల్ -20-2021