టాబ్లెట్ వెట్ గ్రాన్యులేషన్ ప్రక్రియ

టాబ్లెట్‌లు ప్రస్తుతం అత్యంత విస్తృతంగా ఉపయోగించే మోతాదు రూపాల్లో ఒకటి, అతిపెద్ద అవుట్‌పుట్ మరియు అత్యంత విస్తృతంగా ఉపయోగించబడుతున్నాయి.ఫార్మాస్యూటికల్స్ ఉత్పత్తిలో సాంప్రదాయ తడి కణాంకురణ ప్రక్రియ ఇప్పటికీ ప్రధాన స్రవంతి ప్రక్రియ.ఇది పరిపక్వ ఉత్పత్తి ప్రక్రియలు, మంచి కణ నాణ్యత, అధిక ఉత్పత్తి సామర్థ్యం మరియు కుదింపు అచ్చును కలిగి ఉంటుంది.మంచి మరియు ఇతర ప్రయోజనాలు, ఇది ఔషధ పరిశ్రమలో అత్యంత విస్తృతంగా ఉపయోగించబడుతుంది.

టాబ్లెట్ల తయారీ ప్రక్రియను సాధారణంగా ముడి మరియు సహాయక పదార్థాల ప్రాసెసింగ్, బరువు, గ్రాన్యులేటింగ్, ఎండబెట్టడం, మిక్సింగ్, టాబ్లెట్, పూత మొదలైనవిగా విభజించవచ్చు. పరిశ్రమలో ఒక సామెత ఉంది: గ్రాన్యులేషన్ లీడర్, టాబ్లెట్ కోర్, మరియు ప్యాకేజింగ్ అనేది ఫీనిక్స్ టెయిల్, ఇది మొత్తం టాబ్లెట్ ఉత్పత్తిలో గ్రాన్యులేషన్ ప్రక్రియ కీలక పాత్ర పోషిస్తుందని చూడవచ్చు, అయితే మృదువైన పదార్థాలను తయారు చేయడం మరియు రేణువులను ఎలా పొందాలి, ఇప్పటివరకు పాఠ్యపుస్తకాలలో చాలా లోతైన అర్థం మాత్రమే ఉంది. బంతి, తాకడం మరియు చెదరగొట్టడం” , వివరించబడలేదు.వాస్తవ ఉత్పత్తిలో రచయిత యొక్క వ్యక్తిగత అనుభవం ఆధారంగా, ఈ వ్యాసం టాబ్లెట్ వెట్ గ్రాన్యులేషన్ ప్రక్రియ యొక్క స్థిరత్వాన్ని ప్రభావితం చేసే అనేక సాధారణ కారకాలను విశ్లేషిస్తుంది మరియు ఔషధ ఉత్పత్తి నాణ్యతను నిర్ధారించడానికి సంబంధిత నియంత్రణ చర్యలను ప్రతిపాదిస్తుంది.

ముడి పదార్థాల ముందస్తు చికిత్స

వెట్ మిక్సింగ్ మరియు గ్రాన్యులేషన్ ఉత్పత్తికి ముందు ముడి మరియు సహాయక పదార్థాలు సాధారణంగా చూర్ణం చేయబడాలి మరియు పరీక్షించబడాలి.అసమాన మిక్సింగ్, చీలిక, అంటుకోవడం లేదా కరిగిపోవడం వంటి టాబ్లెట్ ప్రక్రియలో తరచుగా సంభవించే కొన్ని యోగ్యత లేని దృగ్విషయాలు, ముందస్తు చికిత్స సమయంలో ముడి పదార్థాల తగినంత పల్వరైజేషన్ చక్కదనంతో దగ్గరి సంబంధం కలిగి ఉంటాయి.ముడి పదార్థాలు పొలుసులుగా లేదా సూది ఆకారపు స్ఫటికాలుగా ఉంటే, పైన పేర్కొన్న వ్యత్యాసాల సంభావ్యత మరింత స్పష్టంగా ఉంటుంది.సాంప్రదాయ ప్రక్రియలో ప్రీ-ట్రీట్మెంట్, క్రషింగ్ మరియు జల్లెడ కోసం సాధారణంగా 80 మెష్ లేదా 100 మెష్ స్క్రీన్ ఉంటుంది, అయితే పరికరాలు మరియు ముడి పదార్థాల సాంకేతికత అభివృద్ధితో, సాంప్రదాయ ప్రక్రియలో 80 మెష్ స్క్రీన్ ద్వారా చూర్ణం చేయబడిన చాలా ముడి పదార్థాలు ఇప్పుడు 100ని మించవచ్చు. 100-మెష్ జల్లెడ ద్వారా చూర్ణం చేయబడిన ఫైన్ పౌడర్‌కు పై దృగ్విషయం యొక్క సంభావ్యత బాగా తగ్గింది.అందువల్ల, 100-మెష్ జల్లెడ ద్వారా ముడి మరియు సహాయక పదార్థాల చక్కదనం క్రమంగా 80-మెష్ జల్లెడ ప్రక్రియను భర్తీ చేస్తోంది.

తూకం వేస్తున్నారు

ఎందుకంటే ప్రతి పదార్థం యొక్క బరువు పెరుగుదల లేదా తగ్గుదల ఇతర ప్రక్రియ పరిస్థితులలో తదుపరి మార్పులకు కారణమవుతుంది, ఇది కణ నాణ్యత యొక్క అస్థిరతకు కారణమవుతుంది, ఇది టాబ్లెట్ చిప్పింగ్, మితిమీరిన ఫ్రైబిలిటీ, నెమ్మదిగా విచ్ఛిన్నం లేదా తగ్గడం వంటి సమస్యల శ్రేణికి కారణం కావచ్చు. రద్దు, కాబట్టి మీరు ఫీడ్ చేసిన ప్రతిసారీ మొత్తం ఏకపక్షంగా సర్దుబాటు చేయబడదు.ప్రత్యేక పరిస్థితులలో, ప్రాసెస్ వెరిఫికేషన్ ప్రకారం బరువు బరువును నిర్ధారించాలి.

రేణువుల తయారీ
ఈ రోజుల్లో, హై-స్పీడ్ వెట్ మిక్సింగ్ గ్రాన్యులేటర్ అనేది గ్రాన్యులేషన్ ఉత్పత్తిలో సాధారణంగా ఉపయోగించే పరికరం.సాంప్రదాయ మిక్సర్ మరియు గ్రాన్యులేటర్‌తో పోలిస్తే, ఈ రకమైన గ్రాన్యులేటర్ వాస్తవానికి వివిధ ప్రిస్క్రిప్షన్ సమస్య లేదా అధిక నాణ్యతను అనుసరించడం వల్ల వస్తుంది.అందువల్ల, గ్రాన్యులేటర్ తొలగించబడదు మరియు హై-స్పీడ్ వెట్ మిక్సింగ్ గ్రాన్యులేటర్ సాంప్రదాయ మిక్సర్‌గా మాత్రమే ఉపయోగించబడుతుంది, ఆపై ఎక్కువ ఏకరీతి కణికలు గ్రాన్యులేషన్ ద్వారా పొందబడతాయి.తడి రేణువుల నాణ్యతను ప్రభావితం చేసే ప్రక్రియ పరిస్థితులు ప్రధానంగా ఉష్ణోగ్రత, మోతాదు, బైండర్‌ని జోడించే పద్ధతి, గ్రాన్యులేటర్‌ని కదిలించడం మరియు కత్తిరించే వేగం మరియు కదిలించడం మరియు కత్తిరించే సమయం వంటి అనేక అంశాలను కలిగి ఉంటాయి.

అంటుకునే ఉష్ణోగ్రత
స్కేల్-అప్ ఉత్పత్తిలో నియంత్రించడానికి అంటుకునే ఉష్ణోగ్రత అత్యంత కష్టతరమైన సూచిక పరామితి.ప్రతిసారీ అంటుకునేదాన్ని జోడించే ముందు ఉష్ణోగ్రత యొక్క స్థిరత్వాన్ని ఖచ్చితంగా నియంత్రించడం దాదాపు అసాధ్యం.అందువల్ల, చాలా రకాలు ఉష్ణోగ్రతను నియంత్రణ సూచికగా ఉపయోగించవు, కానీ వాస్తవ ఉత్పత్తిలో, స్టార్చ్ స్లర్రి ఉష్ణోగ్రత కొన్ని ప్రత్యేక రకాలపై ఎక్కువ ప్రభావం చూపుతుందని కనుగొనబడింది.ఈ రకాలు కోసం, ఉష్ణోగ్రత స్పష్టంగా అవసరం.సాధారణ పరిస్థితుల్లో, ఉష్ణోగ్రత ఎక్కువగా ఉంటుంది.తక్కువ సంశ్లేషణ ఎక్కువ, టాబ్లెట్ యొక్క ఫ్రైబిలిటీ తక్కువగా ఉంటుంది;అధిక స్టార్చ్ స్లర్రి ఉష్ణోగ్రత, తక్కువ సంశ్లేషణ మరియు టాబ్లెట్ యొక్క అధిక రద్దు.కాబట్టి, స్టార్చ్ స్లర్రీని బైండర్‌గా ఉపయోగించే కొన్ని ప్రక్రియలలో, బైండర్ యొక్క ఉష్ణోగ్రతను కొంత వరకు నియంత్రించాలి.

అంటుకునే మొత్తం

బైండర్ మొత్తం తడి కణాలపై అత్యంత స్పష్టమైన ప్రభావాన్ని కలిగి ఉంటుంది, కాబట్టి దాని మొత్తం కూడా ముఖ్యమైన నియంత్రణ పరామితిగా ఉపయోగించబడుతుంది.సాధారణంగా, బైండర్ యొక్క పెద్ద మొత్తం, అధిక కణ సాంద్రత మరియు కాఠిన్యం, కానీ బైండర్ మొత్తం తరచుగా ముడి మరియు సహాయక పదార్థాల బ్యాచ్‌తో మారుతూ ఉంటుంది.వివిధ రకాల మధ్య వ్యత్యాసాలలో స్వల్ప మార్పులు కూడా ఉంటాయి, వీటిని వివిధ రకాలకు అనుగుణంగా దీర్ఘకాలిక ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో సేకరించాలి.మృదువైన పదార్థాల బిగుతును సర్దుబాటు చేయడానికి, సహేతుకమైన పరిధిలో, మిక్సింగ్ సమయాన్ని పెంచే పద్ధతి కంటే బైండర్ మొత్తాన్ని పెంచే పద్ధతి ఉత్తమం.

అంటుకునే గాఢత

సాధారణంగా, ఎక్కువ అంటుకునే గాఢత, ఎక్కువ స్నిగ్ధత, దాని మోతాదు నుండి విడదీయరానిది.చాలా మంది తయారీదారులు ధృవీకరణ తర్వాత అంటుకునే ఏకాగ్రతను పొందేటప్పుడు ఏకాగ్రతను సర్దుబాటు చేయడానికి ఎంచుకోరు, కానీ అంటుకునే మొత్తాన్ని సర్దుబాటు చేయడం ద్వారా మృదువైన పదార్థాన్ని నియంత్రించడం, సాధారణంగా బంధం ఏజెంట్ యొక్క ఏకాగ్రత ప్రక్రియ స్పెసిఫికేషన్‌లో స్థిర విలువగా వ్రాయబడుతుంది మరియు తడి కణాల నాణ్యతను సర్దుబాటు చేయడానికి ఉపయోగించబడదు, కాబట్టి నేను దానిని ఇక్కడ పునరావృతం చేయను.

అంటుకునేదాన్ని ఎలా జోడించాలి

గ్రాన్యులేట్ చేయడానికి హై-స్పీడ్ వెట్ మిక్సింగ్ గ్రాన్యులేషన్ మెషిన్ ఉపయోగించండి.సాధారణంగా, బైండర్‌ను జోడించడానికి రెండు మార్గాలు ఉన్నాయి.ఒకటి, యంత్రాన్ని ఆపి, గ్రాన్యులేటర్ కవర్‌ను తెరిచి, నేరుగా బైండర్‌ను పోయడం.ఈ విధంగా, బైండర్ చెదరగొట్టడం సులభం కాదు, మరియు గ్రాన్యులేషన్ కొన్నిసార్లు అధిక స్థానిక ఏకాగ్రత మరియు అసమాన కణ బిగుతును కలిగించడం సులభం.పర్యవసానంగా వెలికితీసిన మాత్రలు పెద్ద వ్యత్యాసాన్ని విచ్ఛిన్నం చేస్తాయి లేదా కరిగిపోతాయి;మరొకటి నాన్-స్టాప్ స్టేట్, బైండర్ ఫీడింగ్ హాప్పర్‌ని ఉపయోగించడం, ఫీడింగ్ వాల్వ్‌ను తెరవడం మరియు కదిలించడం.ప్రక్రియలో జోడించడం, ఈ దాణా పద్ధతి స్థానిక అసమానతను నివారించవచ్చు మరియు కణాలను మరింత ఏకరీతిగా చేస్తుంది.అయినప్పటికీ, బైండర్ రకం, పరికరాల రూపకల్పన లేదా ఆపరేటింగ్ అలవాట్లు మొదలైన వాటికి సంబంధించిన అవసరాల కారణంగా, ఇది ఉత్పత్తిలో రెండవ స్లర్రింగ్ పద్ధతిని ఉపయోగించడాన్ని పరిమితం చేస్తుంది.వా డు.

మిక్సింగ్ వేగం మరియు కత్తిరించే వేగం ఎంపిక

గ్రాన్యులేషన్ సమయంలో మృదువైన పదార్థం యొక్క ఫార్మాబిలిటీ నేరుగా హై-స్పీడ్ మిక్సింగ్ గ్రాన్యులేటర్ యొక్క స్టిరింగ్ మరియు చాపింగ్ స్పీడ్ ఎంపికకు సంబంధించినది, ఇది గుళికల నాణ్యతపై ఎక్కువ ప్రభావం చూపుతుంది మరియు వెలికితీసిన టాబ్లెట్ల నాణ్యతను నేరుగా ప్రభావితం చేస్తుంది.ప్రస్తుతం, హై-స్పీడ్ వెట్ మిక్సింగ్ గ్రాన్యులేటర్ యొక్క స్టిరింగ్ మోటార్ రెండు స్పీడ్‌లు మరియు వేరియబుల్ ఫ్రీక్వెన్సీ స్పీడ్ రెగ్యులేషన్‌ను కలిగి ఉంది.డబుల్ వేగం తక్కువ వేగం మరియు అధిక వేగంగా విభజించబడింది.ఫ్రీక్వెన్సీ కన్వర్షన్ స్పీడ్ కంట్రోల్ మాన్యువల్ స్పీడ్ కంట్రోల్‌ని ఉపయోగిస్తుంది, అయితే మాన్యువల్ స్పీడ్ కంట్రోల్ కణాలను కొంత వరకు ప్రభావితం చేస్తుంది.అందువల్ల, ఫ్రీక్వెన్సీ కన్వర్షన్ స్పీడ్ రెగ్యులేషన్‌తో కూడిన హై-స్పీడ్ మిక్సింగ్ గ్రాన్యులేటర్ సాధారణంగా మిక్సింగ్ స్పీడ్ మరియు రన్నింగ్ టైమ్‌ని సెట్ చేస్తుంది మరియు మానవ వ్యత్యాసాన్ని తగ్గించడానికి ఆటోమేటిక్ ఆపరేషన్ ప్రోగ్రామ్‌ను ప్రారంభిస్తుంది.వ్యక్తిగత రకాలు కోసం, ఫ్రీక్వెన్సీ మార్పిడి వాస్తవానికి ఇప్పటికీ రెండు-వేగం వలె ఉపయోగించబడుతుంది, కానీ కొన్ని ప్రత్యేక రకాలు, అదే సమయంలో నడుస్తున్నప్పుడు, మీరు మితమైన మృదువైన పదార్థాన్ని పొందేందుకు వేగాన్ని పెంచవచ్చు, తద్వారా దీర్ఘకాలిక మిక్సింగ్‌ను నివారించవచ్చు. మృదువైన పదార్థం చాలా గట్టిగా ఉంటుంది.

మిక్సింగ్ మరియు షెర్డింగ్ సమయం ఎంపిక

మృదువైన పదార్థాల నాణ్యతను ప్రభావితం చేసే ప్రక్రియ పరామితి మిక్సింగ్ మరియు ముక్కలు చేసే సమయం.దాని పారామితుల అమరిక నేరుగా గ్రాన్యులేషన్ ప్రక్రియ యొక్క విజయం లేదా వైఫల్యాన్ని నిర్ణయిస్తుంది.మిక్సింగ్ వేగం మరియు ష్రెడింగ్ వేగాన్ని ఫ్రీక్వెన్సీ మార్పిడి ద్వారా సర్దుబాటు చేయగలిగినప్పటికీ, చాలా ప్రక్రియ ఎంపికలు స్థిరంగా ఉంటాయి, వ్యత్యాసాన్ని తగ్గించడానికి, మరింత సరిఅయిన సాఫ్ట్ మెటీరియల్‌ని పొందేందుకు, సమయాన్ని సర్దుబాటు చేయడం ద్వారా తగిన సాఫ్ట్ మెటీరియల్‌ని పొందేందుకు ఎంచుకోండి.సాధారణ పరిస్థితులలో, చిన్న మిక్సింగ్ మరియు ముక్కలు చేసే సమయం కణాల సాంద్రత, కాఠిన్యం మరియు ఏకరూపతను తగ్గిస్తుంది మరియు టాబ్లెట్ సమయంలో పగుళ్లు మరియు అర్హత లేని ఏకరూపతను తగ్గిస్తుంది;చాలా పొడవుగా కలపడం మరియు ముక్కలు చేయడం వలన కణాల సాంద్రత మరియు కాఠిన్యం పెరుగుతుంది, అది పెరిగినట్లయితే, టాబ్లెట్ కుదింపు సమయంలో మృదువైన పదార్థం విఫలం కావచ్చు, టాబ్లెట్ విచ్ఛిన్నమయ్యే సమయం పొడిగించబడుతుంది మరియు రద్దు రేటు అనర్హమైనది.

గ్రాన్యులేషన్ పరికరాలు మరియు గ్రాన్యులేషన్ పద్ధతులు
ప్రస్తుతం, వెట్ గ్రాన్యులేషన్ కోసం గ్రాన్యులేటింగ్ పరికరాల ఎంపిక బహుళ-ఫంక్షన్ గ్రాన్యులేటర్ మరియు స్వింగ్ గ్రాన్యులేటర్‌గా విభజించబడింది.బహుళ-ఫంక్షన్ గ్రాన్యులేటర్ యొక్క ప్రయోజనాలు అధిక సామర్థ్యం మరియు సులభమైన ఆపరేషన్ మరియు ఉపయోగం.ప్రతికూలత ఏమిటంటే మాన్యువల్ ఫీడింగ్ కారణంగా దాణా మొత్తం మరియు వేగంలో వ్యత్యాసం., కణాల ఏకరూపత కొంచెం అధ్వాన్నంగా ఉంటుంది;స్వింగ్ టైప్ గ్రాన్యులేటర్ యొక్క ప్రయోజనం ఏమిటంటే కణికలు సాపేక్షంగా ఏకరీతిగా ఉంటాయి మరియు మాన్యువల్ ఫీడింగ్ మొత్తం మరియు ఫీడింగ్ వేగంలో వ్యత్యాసం చాలా తక్కువగా ఉంటుంది.ప్రతికూలత ఏమిటంటే, సామర్థ్యం తక్కువగా ఉంటుంది మరియు డిస్పోజబుల్ స్క్రీన్‌లను ఉపసంహరించుకోవడానికి ఉపయోగించబడుతుంది.సంస్థాపన సాపేక్షంగా అసౌకర్యంగా ఉంటుంది.అసమాన కణ పరిమాణం సులభంగా పరిమితిని అధిగమించడానికి తేడాను కలిగిస్తుంది.మొత్తం కణ స్క్రీన్ యొక్క మెష్ సంఖ్య మరియు వేగాన్ని మెరుగుపరచడానికి నియంత్రించవచ్చు.సాధారణంగా, తడి కణాలు గట్టిగా ఉంటే, మీరు వేగాన్ని పెంచడం, పెద్ద స్క్రీన్‌ను ఎంచుకోవడం మరియు ప్రతిసారీ ఫీడ్ మొత్తాన్ని తగ్గించడం వంటివి పరిగణించవచ్చు.కణాలు వదులుగా ఉంటే, మీరు వేగాన్ని తగ్గించడం, చిన్న స్క్రీన్‌ని ఎంచుకోవడం మరియు ప్రతిసారీ ఫీడ్ మొత్తాన్ని పెంచడం వంటివి పరిగణించవచ్చు.అదనంగా, స్క్రీన్‌ల ఎంపికలో, ఎంచుకోవడానికి తరచుగా స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ స్క్రీన్‌లు మరియు నైలాన్ స్క్రీన్‌లు ఉంటాయి.ఉత్పత్తి అనుభవం మరియు మృదువైన పదార్థ లక్షణాల ప్రకారం, జిగట మృదువైన పదార్థాల కోసం స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ స్క్రీన్‌లు మరియు పొడి మృదువైన పదార్థాలను ఎంచుకోవడం మంచిది.నైలాన్ స్క్రీన్ మరింత అనుకూలంగా ఉంటుంది మరియు స్వింగ్ టైప్ గ్రాన్యులేటర్ తగిన కణాలను పొందేందుకు సర్దుబాటు చేయడానికి స్క్రీన్ ఇన్‌స్టాలేషన్ యొక్క బిగుతును కూడా పరిగణించవచ్చు.` `

పొడి

ఎండబెట్టడం ప్రభావం యొక్క సహజమైన అవతారం కణ తేమ.కణ తేమ అనేది కణాల నాణ్యతకు ఒక ముఖ్యమైన మూల్యాంకన కారకం.ఈ పరామితి యొక్క సహేతుకమైన నియంత్రణ నేరుగా టాబ్లెట్ సమయంలో టాబ్లెట్ యొక్క రూపాన్ని మరియు ఫ్రైబిలిటీని ప్రభావితం చేస్తుంది.సాధారణ పరిస్థితుల్లో, మాత్రలు వేసే సమయంలో చిప్పింగ్ సంభవించడం అనేది తక్కువ కణ తేమ వల్ల సంభవించిందా లేదా అని పరిగణించవచ్చు మరియు మాత్రలు వేసేటప్పుడు అంటుకోవడం సంభవిస్తే, అది అధిక కణ తేమ వల్ల సంభవించిందా అని పరిగణనలోకి తీసుకోవడం అవసరం.కణ తేమ యొక్క నియంత్రణ సూచిక సాధారణంగా ప్రక్రియ ధృవీకరణ ద్వారా మొదట నిర్ణయించబడుతుంది, అయితే తేమ తరచుగా పునరుత్పత్తి చేయడం కష్టం, మరియు డేటాను సేకరించి తేమ నియంత్రణ పరిధిని రూపొందించడం అవసరం.సాంప్రదాయ ఎండబెట్టడం పద్ధతులు చాలా వరకు మరిగే ఎండబెట్టడాన్ని ఉపయోగిస్తాయి.ప్రభావితం చేసే కారకాలలో ఆవిరి పీడనం, ఎండబెట్టడం ఉష్ణోగ్రత, ఎండబెట్టడం సమయం మరియు ఎండిన కణాల బరువు వంటి ప్రక్రియ పారామితులు ఉంటాయి.రేణువుల తేమ వేగవంతమైన తేమ ఎనలైజర్ ద్వారా నియంత్రించబడుతుంది.నైపుణ్యం కలిగిన ఆపరేటర్ చాలా కాలం పాటు వెళ్ళవచ్చు.ఉత్పత్తి ఆచరణలో, ప్రతి ఎండబెట్టడం పదార్థం యొక్క తేమ ఆదర్శ పరిధిలో నియంత్రించబడుతుంది, ఇది ఉత్పత్తి సామర్థ్యాన్ని సమర్థవంతంగా మెరుగుపరుస్తుంది మరియు తేమను బాగా నియంత్రించగలదు.దీర్ఘకాలిక అనుభవంతో పాటు, ప్రధాన డేటా మూలం మరియు ఎండబెట్టడం సమయం మరియు ఎండిన పదార్థాల ఉష్ణోగ్రత.

పొడి రేణువుల మొత్తం గ్రాన్యులేషన్

తడి గ్రాన్యులేషన్ మాదిరిగానే పొడి రేణువుల నాణ్యతను ప్రభావితం చేసే ప్రక్రియ పారామితులు సాధారణంగా మొత్తం గ్రాన్యులేషన్ స్క్రీన్ యొక్క మెష్ సంఖ్య మరియు వేగం.టాబ్లెట్ సమయంలో ఉత్పత్తి సాఫీగా జరిగేలా చేయడానికి, అత్యంత అనుకూలమైన కణ పరిమాణం పంపిణీని పొందండి.సర్దుబాటుకు ఇదే చివరి అవకాశం., వివిధ మెష్‌లు మరియు భ్రమణ వేగాన్ని ఎంచుకోవడం ద్వారా, అది ఎండిన కణాలపై గణనీయమైన ప్రభావాన్ని చూపుతుంది.సాధారణంగా, కణాలు గట్టిగా ఉన్నప్పుడు, చిన్న స్క్రీన్‌ను ఎంచుకోండి మరియు కణాలు వదులుగా ఉన్నప్పుడు, పెద్ద స్క్రీన్‌ను ఎంచుకోండి.అయినప్పటికీ, సాధారణ పరిస్థితులలో, పరిపక్వ ప్రక్రియ కోసం ఇది ఎంపిక కాదు.మీరు మెరుగైన కణాలను పొందాలనుకుంటే, మీరు ఇంకా మృదువైన పదార్థాలను తయారుచేసే ప్రక్రియను అధ్యయనం చేయాలి మరియు మెరుగుపరచాలి.

మిక్సింగ్

కణ నాణ్యతను ప్రభావితం చేసే మిక్సింగ్ ప్రక్రియ పారామితులు సాధారణంగా మిశ్రమం మొత్తం, మిక్సర్ యొక్క వేగం మరియు మిక్సింగ్ సమయం.ప్రక్రియ ధృవీకరణ నిర్ధారించబడిన తర్వాత మిశ్రమం యొక్క మొత్తం స్థిర విలువ.పరికరాలు ధరించడం వల్ల మిక్సర్ వేగం డ్రిఫ్ట్ ద్వారా మిక్సర్ వేగం ప్రభావితం కావచ్చు.మిక్సింగ్ యొక్క ఏకరూపతకు పరికరాల స్పాట్ తనిఖీ మరియు ఉత్పత్తికి ముందు పరికరాల యొక్క ఆవర్తన నిర్ధారణ అవసరం.కణ మిక్సింగ్ యొక్క ఏకరూపతను అత్యధిక స్థాయిలో నిర్ధారించడానికి మరియు ఏకరీతి నాణ్యత ఉత్పత్తులను పొందేందుకు, ప్రక్రియ ధృవీకరణ ద్వారా మిక్సింగ్ సమయాన్ని పొందడం అవసరం.పొడి కణాలలో కందెన యొక్క వ్యాప్తి స్థాయిని నిర్ధారించడానికి తగినంత మిక్సింగ్ సమయం సమర్థవంతమైన హామీ, లేకపోతే కందెన పొడి కణాల మిక్సింగ్ సమయంలో ఎలెక్ట్రోస్టాటిక్ శోషణ సమూహాలను ఏర్పరుస్తుంది, ఇది కణాల నాణ్యతను ప్రభావితం చేస్తుంది.

ప్రకటన:
ఈ కథనంలోని కంటెంట్ మీడియా నెట్‌వర్క్‌కు చెందినది, రచనల కంటెంట్, కాపీరైట్ సమస్యలు వంటి సమాచారాన్ని భాగస్వామ్యం చేయడం కోసం పునరుత్పత్తి చేయబడింది, దయచేసి మమ్మల్ని 30 రోజులలోపు సంప్రదించండి, మేము మొదటిసారి ధృవీకరిస్తాము మరియు తొలగిస్తాము.వ్యాసం యొక్క కంటెంట్ రచయితకు చెందినది, ఇది మా అభిప్రాయాన్ని సూచించదు, ఇది ఏ సూచనలను కలిగి ఉండదు మరియు ఈ ప్రకటన మరియు కార్యకలాపాలకు తుది వివరణ ఉంటుంది.